మౌంటు రంధ్రం యొక్క పరిమాణాన్ని తనిఖీ చేయండి: మౌంటు రంధ్రం యొక్క పరిమాణం తగినది కానట్లయితే, ఇన్‌స్టాలేషన్ ప్రక్రియలో సెన్సార్ యొక్క థ్రెడ్ భాగం సులభంగా అరిగిపోతుంది.ఇది పరికరాల సీలింగ్ పనితీరును ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా, ప్రెజర్ సెన్సార్ పూర్తిగా పనిచేయకుండా చేస్తుంది మరియు భద్రతా ప్రమాదాలకు కూడా కారణం కావచ్చు.సరిఅయిన మౌంటు రంధ్రాలు మాత్రమే థ్రెడ్ వేర్‌ను నివారించగలవు మరియు తగిన సర్దుబాట్లు చేయడానికి మౌంటు రంధ్రాలను సాధారణంగా మౌంటు హోల్ కొలిచే పరికరంతో పరీక్షించవచ్చు.- ఇన్‌స్టాలేషన్ రంధ్రాలను శుభ్రంగా ఉంచండి: ఇన్‌స్టాలేషన్ రంధ్రాలను శుభ్రంగా ఉంచడం చాలా ముఖ్యం మరియు పరికరాల సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి అడ్డుపడకుండా కరుగుతాయి.యంత్రాన్ని శుభ్రం చేయడానికి ముందు, దెబ్బతినకుండా ఉండటానికి అన్ని పీడన సెన్సార్లను బారెల్ నుండి తీసివేయాలి.సెన్సార్ తొలగించబడినప్పుడు, కరిగిన పదార్థం మౌంటు రంధ్రంలోకి ప్రవహిస్తుంది మరియు గట్టిపడుతుంది.అవశేష కరిగిన పదార్థం తొలగించబడకపోతే, సెన్సార్‌ను మళ్లీ ఇన్‌స్టాల్ చేసినప్పుడు సెన్సార్ పైభాగం దెబ్బతినవచ్చు.శుభ్రపరిచే కిట్ ఈ కరిగిన అవశేషాలను తొలగించగలదు.అయితే, పదేపదే శుభ్రపరచడం సెన్సార్‌కు మౌంటు రంధ్రం యొక్క నష్టాన్ని మరింత లోతుగా చేయవచ్చు.ఇది జరిగితే, మౌంటు రంధ్రంలో సెన్సార్ స్థానాన్ని పెంచడానికి చర్యలు తీసుకోవాలి.
- తగిన ప్రదేశాన్ని ఎంచుకోండి: ప్రెజర్ సెన్సార్ ఉత్పత్తి లైన్ యొక్క అప్‌స్ట్రీమ్‌కు చాలా దగ్గరగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడినప్పుడు, కరిగిపోని పదార్థాలు సెన్సార్ పైభాగాన్ని ధరించవచ్చు;సెన్సార్ చాలా వెనుకకు వ్యవస్థాపించబడితే, అది సెన్సార్ మరియు స్క్రూ స్ట్రోక్ మధ్య ఉండవచ్చు, కరిగిన పదార్థం యొక్క స్తబ్దత జోన్ ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది, ఇక్కడ కరిగిన పదార్థం క్షీణించబడవచ్చు మరియు ఒత్తిడి సిగ్నల్ కూడా వక్రీకరించబడవచ్చు;సెన్సార్ బారెల్‌లోకి చాలా లోతుగా ఉంటే, భ్రమణం సమయంలో స్క్రూ సెన్సార్ పైభాగాన్ని తాకి దాని నష్టాన్ని కలిగించవచ్చు.సాధారణంగా చెప్పాలంటే, సెన్సార్ ఫిల్టర్ ముందు బారెల్‌పై, కరిగే పంప్‌కు ముందు మరియు తర్వాత లేదా అచ్చులో ఉంటుంది.
4. జాగ్రత్తగా శుభ్రం;ఎక్స్‌ట్రూడర్ బారెల్‌ను శుభ్రం చేయడానికి వైర్ బ్రష్ లేదా ప్రత్యేక సమ్మేళనాన్ని ఉపయోగించే ముందు, అన్ని సెన్సార్లను విడదీయాలి.ఎందుకంటే ఈ రెండు శుభ్రపరిచే పద్ధతులు సెన్సార్ డయాఫ్రాగమ్‌కు హాని కలిగించవచ్చు.బారెల్ వేడిచేసినప్పుడు, సెన్సార్‌ను కూడా తీసివేయాలి మరియు దాని పైభాగాన్ని తుడవడానికి ధరించని మృదువైన వస్త్రాన్ని ఉపయోగించాలి.అదే సమయంలో, సెన్సార్ యొక్క రంధ్రం కూడా శుభ్రమైన డ్రిల్ మరియు గైడ్ స్లీవ్తో శుభ్రం చేయాలి.
5. పొడిగా ఉంచండి: సెన్సార్ యొక్క సర్క్యూట్ డిజైన్ కఠినమైన ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రాసెసింగ్ వాతావరణాన్ని తట్టుకోగలిగినప్పటికీ, చాలా సెన్సార్‌లు పూర్తిగా జలనిరోధితమైనవి కావు మరియు తేమతో కూడిన వాతావరణంలో సాధారణ ఆపరేషన్‌కు ఇది అనుకూలంగా ఉండదు.అందువల్ల, ఎక్స్‌ట్రూడర్ బారెల్ యొక్క నీటి శీతలీకరణ పరికరంలోని నీరు లీక్ చేయబడదని నిర్ధారించుకోవడం అవసరం, లేకుంటే అది సెన్సార్‌ను ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.సెన్సార్ నీరు లేదా తేమతో కూడిన వాతావరణానికి గురికావలసి వస్తే, చాలా బలమైన నీటి నిరోధకత కలిగిన ప్రత్యేక సెన్సార్‌ను ఎంచుకోవడం అవసరం.
6. తక్కువ ఉష్ణోగ్రత జోక్యాన్ని నివారించండి: ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ప్లాస్టిక్ ముడి పదార్థాల కోసం, ఘన స్థితి నుండి కరిగిన స్థితికి తగినంత "నానబెట్టే సమయం" ఉండాలి.ఉత్పత్తిని ప్రారంభించడానికి ముందు ఎక్స్‌ట్రూడర్ ఆపరేటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను చేరుకోకపోతే, సెన్సార్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూడర్ రెండూ కొంత మేరకు దెబ్బతింటాయి.అదనంగా, చల్లని ఎక్స్‌ట్రూడర్ నుండి సెన్సార్‌ను తీసివేస్తే, పదార్థం సెన్సార్ పైభాగానికి అంటుకుని డయాఫ్రాగమ్‌కు హాని కలిగించవచ్చు.అందువల్ల, సెన్సార్‌ను తొలగించే ముందు, బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత తగినంత ఎక్కువగా ఉందని మరియు బారెల్ లోపల ఉన్న పదార్థం మెత్తబడిన స్థితిలో ఉందని నిర్ధారించుకోండి.
7. ఒత్తిడి ఓవర్‌లోడ్‌ను నిరోధించండి: ప్రెజర్ సెన్సార్ యొక్క పీడన కొలత పరిధి యొక్క ఓవర్‌లోడ్ డిజైన్ 50% (గరిష్ట పరిధిని మించి ఉన్న నిష్పత్తి)కి చేరుకోగలిగినప్పటికీ, పరికరాల ఆపరేషన్ భద్రత కోణం నుండి ప్రమాదాన్ని వీలైనంత వరకు నివారించాలి మరియు ఇది సెన్సార్ పరిధిలోని పరిధిలో కొలిచిన ఒత్తిడిని ఎంచుకోవడం ఉత్తమం.సాధారణ పరిస్థితులలో, ఎంచుకున్న సెన్సార్ యొక్క ఉత్తమ పరిధి కొలిచిన పీడనం కంటే 2 రెట్లు ఉండాలి, తద్వారా ఎక్స్‌ట్రూడర్ చాలా అధిక పీడనంతో పనిచేసినప్పటికీ, ప్రెజర్ సెన్సార్ దెబ్బతినకుండా నిరోధించబడుతుంది.
ప్రెజర్ ట్రాన్స్‌మిటర్‌ను వారానికి ఒకసారి మరియు నెలకు ఒకసారి తనిఖీ చేయడం అవసరం.పరికరంలోని ధూళిని తొలగించడం, ఎలక్ట్రికల్ భాగాలను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయడం మరియు అవుట్‌పుట్ కరెంట్ విలువను తరచుగా తనిఖీ చేయడం ప్రధాన ఉద్దేశ్యం.బలమైన విద్యుత్ ద్వారా బయటి నుండి వేరు చేయండి.
పోస్ట్ సమయం: జనవరి-10-2022